Khuôn Mẫu Khuôn Mẫu

Công Ty đã đầu tư hệ thống máy CNC, Phay, Mài, Tiện, Cắt...Phần mềm thiết kế PTC Creo full license đáp ứng sự đa dạng về sản phẩm khuôn. Kết hợp với hệ thống Xi Mạ và Ép phun sẽ đem đến sự khép kín về sản phẩm, dịch vụ. Bên cạnh đó, Công Ty còn nhận gia công các khuôn mới, sửa chữa và bảo trì khuôn.

 

Quá  trình làm khuôn đúc nhựa

Trước đây việc lắp ráp các loại khuôn ép, thổi chai, cao su, cơ khí, các sản phẩm nhựa mất rất nhiều thời gian và công sức. Hiện nay quy trình sản xuất khuôn nhựa chủ yếu theo quy trình sau:
1.Gia công các loại khuôn mẫu chính xác trên máy phay CNC.
2.Thiết kế – chế tạo các loại khuôn mẫu (khuôn nhựa, đúc, dập, cao su, khuôn thổi).
3.Gia công, sản xuất, mua bán các sản phẩm về nhựa.
4.Gia công ép nhựa theo yêu cầu khách hàng.
5.Gia công ép nhựa cho khuôn sẵn.

Dưới đây là một số bước làm khuôn đúc nhựa cơ bản :
1.Vẽ bản vẽ sản phẩm khách hàng cần sản xuất .
2.Tạo mẫu khuôn bằng nhựa hoặc cao su trước (khách hàng xác nhận mẫu).
3.Tiến hành sản xuất khuôn theo yêu cầu của khách hàng .
4.Sau khi hoàn khuôn theo bước cơ bản,tiếp đó là xi mạ khuôn (để bảo vệ khuôn khỏi sét và hao mòn)
5.Sau khi xi mạ khuôn ,bước cuối cùng là xịt một lớp silicon lỏng để bảo vệ khuôn khỏi hao mòn và trầy khuôn khi sản xuất sản phẩm.
6.Hoàn thành khuôn,tiến hành sản xuất sản phẩm nhựa hoặc cao su,...

 


HIỂU VỀ HỆ THỐNG LÀM MÁT KHUÔN ÉP NHỰA

 

Hệ thống làm mát khuôn ép nhựa là bộ phận không thể thiếu để hoàn thành cho một chu trình ép và khuôn ép là một thiết bị không thể thiếu trong công nghiệp sản xuất

Một hệ thống liên tục truyền nhiệt từ sự tan chảy trong khuôn hoặc làm nóng khuôn đến nhiệt độ phun được gọi là hệ thống kiểm soát nhiệt độ.

Nhiệt độ khuôn liên quan đến nhiệt độ bề mặt của khoang khuôn tiếp xúc với sản phẩm.

Nó ảnh hưởng trực tiếp đến dòng chảy, sự làm mát của sản phẩm và chất lượng của sản phẩm.

Khái niệm về làm mát khuôn ép

Trong ép phun nhựa, nhiệt độ của sự tan chảy trong khoang nói chung là từ 200 đến 300 độ: sự tan chảy được làm mát và hóa rắn thành một sản phẩm trong khoang.

Khi sản phẩm được lấy ra khỏi khuôn, nhiệt độ thường là 60, nhiệt thoát ra từ tan chảy được truyền đến khuôn.

Để đảm bảo sản xuất bình thường, khuôn phải truyền nhiệt này nhanh chóng để nhiệt độ của khuôn luôn được kiểm soát trong phạm vi hợp lý. Cấu trúc truyền nhiệt từ nóng chảy đến khuôn được gọi là hệ thống làm mát.

Các phương pháp truyền nhiệt là dẫn, đối lưu và bức xạ. 95% nhiệt trong khuôn được mang đi bằng cách dẫn nhiệt. Môi trường dẫn nhiệt trong khuôn chủ yếu là nước (bao gồm nước nhiệt độ bình thường và nước đóng băng), và đôi khi là dầu.

Việc truyền nhiệt đối lưu trong khuôn chủ yếu được thực hiện bằng cách sử dụng quạt hoặc tương tự, và không khí lưu thông tự nhiên làm mát khuôn.

Hầu hết các khuôn đòi hỏi một hệ thống làm mát, phù hợp với nhựa có độ nhớt thấp và tính lưu động tốt, chẳng hạn như PE, PP, PS, ABS.

Các yếu tố ảnh hưởng đến làm mát khuôn ép

Có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến việc làm mát khuôn, bao gồm các khía cạnh sau đây.

Sự khác biệt giữa nhiệt độ nóng chảy và nhiệt độ đúc

Nhiệt được giải phóng từ khoang khuôn đến sản phẩm. Công thức truyền nhiệt cho khuôn như sau. Đây là sự khác biệt giữa nhiệt độ nóng chảy được bơm vào khoang khuôn và nhiệt độ mà sản phẩm được đẩy ra khỏi khuôn. Các loại nhựa khác nhau là khác nhau, do đó sự khác biệt nhiệt độ cũng khác biệt.

Xác định thời gian làm mát không đúng

Trong chu trình đúc, thời gian làm mát liên quan đến thời gian từ khi đổ đầy khoang đến khi mở khuôn và giải phóng phần nhựa. 

Thời gian làm mát chiếm khoảng 80% trong chu trình đúc.

Trong thời gian còn lại, thời gian khoang làm đầy tan chảy chiếm khoảng 5%, và thời gian mở và đóng của máy phóng và khuôn chiếm khoảng 15%.

Do đó, đối với khuôn có yêu cầu sản xuất hàng loạt, cần giảm thời gian làm nguội, đây là cách tốt nhất để rút ngắn chu trình đúc.

Thời gian làm mát liên quan đến kích thước và hình dạng của sản phẩm, cũng như độ dày thành của sản phẩm, nhựa được sử dụng và vật liệu thép chèn, nhưng chủ yếu phụ thuộc vào thiết kế của hệ thống làm mát khuôn.

Thời gian làm mát được tính theo công thức lý thuyết hầu hết không đáng tin cậy. Trong công việc thực tế, thường là khuôn thử nghiệm để xác định thời gian làm mát dựa trên kinh nghiệm và sau đó điều chỉnh theo tình huống ép phun,

Làm thế nào để cải thiện quy định nhiệt độ khuôn

Chúng ta có thể cố gắng cải thiện hiệu quả làm mát của khuôn từ các khía cạnh sau.

1. Kích thước ống làm mát

Đường kính ống làm mát phải càng lớn càng tốt, và số lượng càng nhiều càng tốt để tăng sự truyền nhiệt, rút ​​ngắn thời gian làm mát.

Tăng các ống làm mát gần phần tường dày nơi nhiệt độ cao. 

2. Vật liệu thép của khuôn

Chúng ta nên chọn thép có độ dẫn nhiệt cao, nhưng ở một số nơi, rất khó để tản nhiệt, hợp kim đồng hoặc nhôm có sẵn tại thời điểm này. Tất nhiên, việc sử dụng hợp kim làm vật chèn, dựa trên tiền đề về độ cứng và độ bền của khuôn.

3. Độ dày của tường

Độ dày của tường càng mỏng; thời gian làm mát ít hơn là cần thiết. Ngược lại, độ dày thành càng dày thì thời gian làm mát cần thiết càng lâu. Do đó, độ dày của tường không nên quá dày và đồng đều.

4. Mạch làm mát

Các mạch làm mát nên được kết nối theo chuỗi càng nhiều càng tốt. Nếu các đường song song được sử dụng, nó sẽ thường tạo ra nước tù đọng, sẽ ảnh hưởng đến hiệu quả làm mát. Ngoài ra, khoảng cách giữa mạch làm mát và khoang phải sao cho nhiệt độ của bề mặt khoang đồng đều.

5. Làm lạnh nhanh và làm lạnh chậm

Khuôn thông thường với khối lượng sản xuất lớn có thể được làm mát nhanh chóng. Khuôn chính xác nên được làm lạnh chậm.

6. Làm mát trung tâm khuôn

Trong quá trình sản xuất, nhiệt độ trung tâm của khuôn rất cao để đảm bảo nhiệt độ đồng đều của các phần khác nhau của khuôn, phần trung tâm của khuôn phải được làm mát.